Ο Crunch Pak αντιμετώπιζε ένα δίλημμα.
Πριν από περίπου δύο χρόνια, η Πρωτοβουλία Produce Traceability Initiative για την ενίσχυση της ηλεκτρονικής ιχνηλασιμότητας αυξανόταν, υπαγορεύοντας την εκχώρηση και την εκτύπωση ενός GTIN (Παγκόσμιος αριθμός αντικειμένου εμπορίου) για κάθε εξερχόμενη περίπτωση φρέσκων προϊόντων.
Οι πελάτες ζητούσαν επίσης περισσότερες πληροφορίες για τις ετικέτες – περισσότερες από αυτές που μπορούσε να χωρέσει το σύστημα της Crunch Pak εκείνη την εποχή.
Το σύστημα inkjet του Crunch Pak ήταν επίσης δύσκολο να διατηρηθεί και δεν αντιμετώπιζε ευγενικά τις κρύες, υγρές θερμοκρασίες που συνδυάζονται με τη συσκευασία του κομμένου μήλου και άλλων φρεσκοκομμένων προϊόντων.
«Με τον εξοπλισμό που χρησιμοποιούσαμε πριν, δεν μπορούσαμε να εκτυπώσουμε γραμμικούς κώδικες απευθείας στα κουτιά – ήταν απλώς η ποιότητα του inkjet», δήλωσε ο Todd Danko, διευθυντής επιχειρήσεων για το Crunch Pak στο Cashmere, Wash. «Ήταν ένα πραγματική πρόκληση να βρεις έναν κατασκευαστή… να βρει τον εξοπλισμό εκτύπωσης που θα μπορούσε να εκτυπώσει σωστά σε 31˚.
Ο Crunch Pak το βρήκε. Προσεγγίζοντας τέσσερις πωλητές, η εταιρεία έφερε δοκιμαστικό εξοπλισμό και έκανε δοκιμές. Ένα σύστημα που παρουσίασε η Videojet, ένας μακροχρόνιος προμηθευτής εφαρμογών σήμανσης, κέρδισε.
«Η Videoojet ήταν αυτή που είχε την καλύτερη απόδοση», είπε ο Danko. «Ήταν σε θέση να χειριστεί το κρύο, η ποιότητα του εξοπλισμού ήταν πολύ απλή, ήταν πολύ απλό να συνδεθεί σε δίκτυο».
Ο μηχανικός πωλήσεων Videojet, Casey Kilfoil, ο οποίος καλύπτει το Όρεγκον και την ανατολική Ουάσιγκτον, συνεργάστηκε με την Crunch Pak για να εφαρμόσει ένα σύστημα που τώρα εκτυπώνει και εφαρμόζει ετικέτες που μπορούν να φιλοξενήσουν πιο λεπτομερείς πληροφορίες στο πλάι και στο μπροστινό μέρος κάθε κουτιού. Για να λειτουργήσει, η Videojet τροποποίησε τον εξοπλισμό της για να παρέχει ένα περίβλημα που προστατεύει μεμονωμένες ετικέτες από το κρύο και την υγρασία.
«Πριν, ο εκτυπωτής inkjet ψέκαζε μελάνι στο κουτί», είπε ο Kilfoil. «Ήταν αναξιόπιστο, υπήρχε πολύς χρόνος διακοπής λειτουργίας και πολλές φορές ο γραμμωτός κώδικας δεν ήταν ευανάγνωστος».
Όλα αυτά έχουν εξαλειφθεί με το νέο σύστημα, το οποίο έχει άλλα προνόμια.
Ένας σταθμός υπολογιστή στέλνει εργασίες εκτύπωσης σε έως και 24 γραμμές που λειτουργούν ταυτόχρονα, δύο βάρδιες την ημέρα. Κάθε σταθμός έχει τη δική του διεύθυνση IP, επομένως οι ετικέτες για τις διαφορετικές γραμμές μπορούν να αλλάξουν εύκολα.
«Έχουν πλέον τη δυνατότητα να χρησιμοποιούν ετικέτες διαφορετικού μεγέθους και μπορούν να χωρέσουν ό,τι χρειάζονται, σύμφωνα με τον πελάτη», είπε ο Kilfoil. «Είναι όλα με γνώμονα τον πελάτη».
Η προσθήκη νέων προϊόντων είναι επίσης απλή τώρα.
"Εάν έχουμε ένα νέο προϊόν, μπορούμε να μπούμε και να το βάλουμε σε μια βάση δεδομένων σε ένα λεπτό", είπε ο Danko. «Πριν, έπρεπε να πάμε σε κάθε μεμονωμένο μηχάνημα και να το κατεβάσουμε σε κάθε μηχανή».
Ο υπολογιστής ενημερώνει τις ετικέτες κάθε λεπτό, πράγμα που σημαίνει ότι είναι εύκολο να εντοπίσετε με ακρίβεια το προϊόν που θα μπορούσε να επηρεαστεί από μια ανάκληση.
«Μπορούμε να πούμε ποια κουτιά ξεκολλούσαν κάθε λεπτό», είπε ο Danko. «Όταν κάναμε μια εικονική ανάκληση, διαπιστώσαμε ότι μπορούσαμε να κάνουμε πιο στενά χρονικά πλαίσια.
«Όταν κάθε τσάντα ή κουτί τυπώνεται κάθε λεπτό, μπορείτε να πείτε, «Ας είμαστε προσεκτικοί και πηγαίνουμε πέντε λεπτά πριν και πέντε λεπτά μετά», σε αντίθεση με το τράβηγμα του προϊόντος που έτρεξε 30 λεπτά πριν και μετά. Με 1,100 περιπτώσεις ανά ώρα, αυτό μπορεί να κάνει τη διαφορά περίπου 900 περιπτώσεων».
Ενώ το Crunch Pak ξοδεύει περισσότερα σε ετικέτες, ξοδεύει λιγότερα για συντήρηση και χρόνο εκτός λειτουργίας.
«Ήταν σχεδόν αδύνατο για εμάς (πριν),» είπε ο Danko. «Ξόδευαν πολύ χρόνο καθαρίζοντας κεφαλές, υπήρχε τόσος χρόνος συντήρησης προσπαθώντας να αποκτήσουν έναν ευανάγνωστο γραμμωτό κώδικα εκτυπώνοντας στο κουτί.
«Αυτό είναι πολύ πιο απλό».